07/26/2010

battenfeld-cincinnati

Packaging Division: Completata la serie di macchine per l’estrusione diretta di PET

sezione planetaria modificata
Dopo la presentazione tre anni fa, alla scorsa edizione del K, del
nuovo concetto di estrusore monovite per film in PET di grado elevato, l’interesse del mercato verso i processi di estrusione diretta economicamente efficienti si è confermato costante. Di conseguenza, la Packaging Division di battenfeld-cincinnati (Bad Oeynhausen/Vienna) ha ampliato il proprio portafoglio prodotti per estrusione di film e si appresta a presentare alla prossima edizione del K una serie completa di impianti, costituita da tre diversi modelli per esigenze produttive medie, da 600 a 1.200 kg/ora.

I nuovi modelli (denominati 1-90-34 D/V PWE, 1-120-34 D/V PWE e 1-150-34 D/V PWE) saranno immediatamente disponibili per l’estrusione diretta di PET, senza pre-essiccazione né precondizionamento.

Le speciali caratteristiche di questi impianti di lavorazione si riassumono nella combinazione tra una comune monovite e una sezione planetaria modificata. Nella camera di plastificazione, il materiale viene fuso nella sezione monovite, poi degasato nella sezione planetaria a valle e, infine, convogliato alla testa di estrusione, dove ha luogo il necessario accumulo di pressione. I vantaggi offerti dalla sezione planetaria, cioè tempi di residenza brevi e calcolati con precisione, processo di autopurificazione intenso e rinnovo continuo della superficie del fuso, si devono alla speciale struttura costituita da diversi mandrini planetari con denti che si incastrano con precisione ruotando attorno a un mandrino centrale motorizzato, con ingranaggi volventi. Questo concetto genera un’ampia superficie totale del fuso e, perciò, le condizioni ideali per il degasaggio. Con questi estrusori speciali, quindi, è possibile trasformare senza alcun problema sia il materiale vergine sia scaglie postconsumo purificate con contenuto di umidità iniziale fino a 1.000 ppm. Il risultato è sempre un film di ottima qualità.

Con questa nuova serie di macchine, la Packaging Division, diretta dal Dr. Henning Stieglitz, ha risposto alla domanda del mercato per macchinari economicamente efficienti con un alto livello di flessibilità. Sempre più trasformatori stanno seguendo una strategia di decentralizzazione per la loro produzione, con l’obiettivo di produrre film in stabilimenti diversi per soddisfare i mercati locali. Di conseguenza, gli impianti di produzione devono essere flessibili e in grado di trasformare tanto il PET quanto il PP.

Nel 2009, questi due polimeri avevano già conquistato una quota di mercato del 50% sul totale del consumo di materiali destinati alla produzione di film da termoformatura per imballaggio alimentare, pari a circa 2 milioni di tonnellate. Gli esperti prevedono che in particolare il PET, nei suoi diversi tipi, continuerà a crescere anche in futuro.

Oltre alla flessibilità offerta da questa nuova serie di macchine proprio a questo mercato in crescita, va menzionato anche il loro basso “costo per ciclo di vita” ((total cost of ownership = TCO). In altre parole, il costo dell’investimento viene ampiamente compensato dalle spese operative e di manutenzione, che sono estremamente contenute.