La libertà và toccata con mano! Con Arburg alla fiera K 2013

Con l'esortazione "La libertà va toccata con mano!" Arburg invita gli operatori del settore su scala internazionale a partecipare alla fiera K 2013. Nel Padiglione 13, Stand A13, il costruttore di presse mette al centro dell'attenzione il tema dell'efficienza di produzione; con oltre dieci prodotti esposti, mostra come in futuro sarà possibile realizzare pezzi in plastica con grande efficienza. Come sempre, a Düsseldorf vengono presentate anteprime mondiali di alto livello per le tecnologie di applicazione, processo e pressa. Inoltre, con la fiera K 2013, Arburg inaugura una nuova era. Chi vorrà assistere a questo incredibile evento dovrà comunque aspettare l'inizio della fiera.

"Per Arburg la fiera K, famosa in tutto il mondo nel campo delle materie plastiche, era ed è il palcoscenico ideale per sorprendere gli operatori internazionali del settore. E quest'anno lo faremo ancor più che in passato", sottolinea Michael Hehl, direttore generale, socio e portavoce della Direzione Arburg. "Per dare una prima impressione dell'innovativo programma fieristico, presenteremo un'anticipazione delle anteprime mondiali e degli highlight attraverso la stampa specializzata e il nostro sito web", spiega Michael Hehl. "Ma ci sono delle novità pionieristiche che non si possono spiegare a parole. Bisogna vederle con i propri occhi." Questo è appunto l'obiettivo della campagna di comunicazione per la fiera K "La libertà va toccata con mano!". "Non esiste altro modo per farlo: visitare Arburg alla fiera

K 2013 e cominciare con noi una nuova era."

Debutto: nuovo stand fieristico

Vista la grande importanza della fiera K 2013 e dei prodotti esposti, lo stand fieristico sviluppato su due piani, per un'estensione di circa 1.650 m2, presenterà un concept e un design innovativi. Nel settore delle presse per stampaggio a iniezione, il centro dell'attenzione è focalizzato sulle Allrounder elettriche di grandi dimensioni. Con un totale di cinque modelli esposti, le serie elettriche Edrive e Alldrive domineranno la scena. Tre prodotti esposti coprono, con 3.200/4.000 kN, la più vasta gamma di forze di chiusura. Nell’ambito delle applicazioni, la lavorazione multicomponente è ben rappresentata; per quanto riguarda le automazioni, l’esposizione va dalle semplici soluzioni individuali fino ai robot a sei assi per i compiti più complessi.

Debutto: Allrounder 820 A elettrica

In anteprima mondiale nel campo delle presse per stampaggio a iniezione, si inaugura a Düsseldorf la Allrounder 820 A elettrica, che va a completare la serie High-End Alldrive. Per questa pressa, le unità di iniezione elettriche della grandezza 2100 e i gruppi di chiusura a ginocchiera da 4.000 kN sono stati completamente rielaborati. Il nuovo modello colma lo spazio intermedio tra 3.200 e 5.000 kN per i gruppi di chiusura elettrici. Lo stesso vale per la serie ibrida Hidrive ad alte prestazioni, per la quale in futuro saranno disponibili anche nuovi formati di ginocchiera. Con le nuove grandezze per la forza di chiusura e l'unità di iniezione dei modelli elettrici aumenta ulteriormente la modularità del programma Arburg, che offre ai clienti la possibilità di adattare le loro Allrounder alle applicazioni e ai prodotti in modo ancor più dettagliato incrementando così l'efficienza di produzione.

Debutto: robot a sei assi sospeso sull'asse lineare

Per il settore dell'automatizzazione, Arburg presenta in anteprima mondiale un robot a sei assi Agilus dell'azienda Kuka con interfaccia utente Selogica, in collaborazione con il partner FPT Robotik. Il robot è sospeso a un asse lineare disposto trasversalmente rispetto alla pressa. La combinazione del robot a sei assi con un asse lineare consente spostamenti più dinamici e interventi più rapidi nello stampo. Ciò consente tempi di ciclo più brevi e una maggiore produttività. Un altro vantaggio di questa soluzione mobile è rappresentato dall'area di lavoro più ampia, dal momento che il piccolo robot può essere traslato sull'asse e quindi anche la superficie del fondo situata sotto rimane utilizzabile senza limitazioni. Ecco perché il robot Agilus è in grado di eseguire numerosi compiti relativi alla produzione di pezzi stampati a iniezione. In termini sia di grandezza sia di capacità prestazionale, il robot è precisamente adattato alle esigenze della lavorazione delle materie plastiche, in presenza di carichi compresi tra 6 e 10 kg, e rappresenta una soluzione di gestione economicamente conveniente.

Highlight per applicazione tecnica: stampaggio diretto di particelle di schiuma espansa

La nuova soluzione automatizzata viene presentata su una Allrounder 470 S bicomponente, che serve anche a dimostrare la continua evoluzione della tecnologia di stampaggio diretto di particelle di schiuma espansa (PCIM). Questo processo relativamente giovane, sviluppato in collaborazione dalle aziende Ruch Novaplast, Krallmann e Arburg, apre nuove porte per la struttura leggera. Con il modello di pressa esposto alla fiera K, la prima fase vede lo stampaggio del cerchione in plastica sull’inserto, un pneumatico in particelle di schiuma espansa . Dopo il trasferimento del prestampato nello stampo, avviene il sovrastampaggio del pneumatico con un componente morbido TPE. Il robot a sei assi esegue tutte le funzioni di manipolazione, dall'inserimento del pneumatico in schiuma espansa fino al trasferimento del pezzo finito all'impianto di packaging in sacchetti, che vengono sovrastampati mentre è in corso il processo.

Highlight per applicazione tecnica : stampaggio a iniezione diretta di fibre lunghe combinato con laminato organico

In aggiunta ai processi esistenti per la struttura leggera, Arburg presenta l'innovativo stampaggio a iniezione diretta di fibre lunghe. Questo consente per la prima volta di alimentare, direttamente nella massa fusa liquida, delle fibre lunghe fino a 50 millimetri tramite un'alimentazione laterale sull'unità di iniezione e quindi di distribuire le fibre stesse in modo omogeneo. È possibile scegliere in modo personalizzato la lunghezza delle fibre, la percentuale di fibre e la combinazione di materiali. Il nuovo processo offre ai clienti un'elevata flessibilità e la possibilità di elaborare know-how propri. Inoltre, vi è un vantaggio significativo in termini di costi, in quanto i materiali in uscita (plastica e roving in fibra di vetro) sono più convenienti rispetto ai granuli di fibre di vetro lunghe.

Il nuovo processo viene presentato su una Allrounder 820 S idraulica ottimizzata dal punto di vista energetico e dotata con un sistema servoidraulico che lavora con uno stampo dell'azienda Georg Kaufmann Formenbau AG. Attraverso la sovrainiezione di inserti termoplastici (laminati organici) rinforzati con fibre continue, nascono componenti in composito altamente resistenti e stabili, che pesano meno di 300 grammi per una lunghezza di oltre 500 mm. La combinazione mirata di laminati organici con due o più materiali potenzia le caratteristiche dei singoli componenti. Le fibre continue (generalmente: vetro, carbone e aramide sotto forma di tessuto con o senza trama) determinano caratteristiche meccaniche come solidità e rigidità. Nel complesso del sistema, il materiale della matrice è responsabile della trasmissione della forza tra le fibre e protegge la struttura di rinforzo da allentamenti e influssi ambientali.

In questa applicazione un robot a sei assi preleva da un deposito i laminati organici. Questi vengono riscaldati e trasferiti sullo stampo LIPA (Lightweight Integrated Process Application) in corrispondenza della temperatura di formatura. In questa fase, la formatura degli inserti e l'iniezione degli elementi funzionali e di rinforzo (come ad esempio zone marginali, occhielli di supporto e nervature) avvengono contemporaneamente in un tempo di ciclo di circa 40 secondi. Il componente che viene prodotto è un chiaro esempio di come sia possibile realizzare strutture leggere grazie alla combinazione di laminati organici e stampaggio a iniezione diretta di fibre lunghe, con maggiore integrazione delle funzioni e tempi di ciclo ridotti.

Highlight per tecnologia stampo: applicazione tecnologica dello stampo a cubo completamente elettrica

Un altro highlight, presentato insieme al partner Foboha, è rappresentato dall'applicazione tecnologica dello stampo a a cubo completamente elettrica per la produzione di tappi per lattine. Nella Allrounder 720 A elettrica bicomponente con forza di chiusura di 3.200 kN, l'unità di iniezione grande da 800 e l'unità di iniezione piccola da 400 sono collocate orizzontalmente sulla piastra portastampo mobile, che si sposta sulla pressa. In questa applicazione, l'espressione "completamente elettrica" significa che sia la rotazione dello stampo a cubo sia lo spostamento lineare dello stampo a 12+12 impronte vengono azionati elettricamente. Ciò consente di ottenere notevoli vantaggi in termini di precisione e tempo di ciclo, oltre a una maggiore produttività dell'impianto.

Punto di forza delle presse: Allrounder elettriche

Altri prodotti esposti mostrano la versatilità e la capacità prestazionale delle Allrounder elettriche.

Una Allrounder 370 E della serie Edrive è integrata in un'unità di produzione insieme a un robot a sei assi e a un impianto di stampa in linea dell'azienda FPT Robotik.

Una Allrounder 470 A dà prova in modo convincente del potenziale e delle elevate prestazioni della serie Alldrive: con lo stampo a 64 impronte dell'azienda Männer e con l’impiego di una complessa unità di dosaggio molto precisa vengono stampati pezzi con un tempo di ciclo pari a due soli secondi.

Una Allrounder 520 A dà prova dell'impiego delle presse elettriche nel settore della tecnologia applicata al campo medicale in condizione di camera bianca. La pressa, in esecuzione acciaio inox, produce pipette in un tempo ciclo di circa 5,0 secondi con uno stampo a 64 impronte dell'azienda Tanner. Come componente dell'automazione viene utilizzato un sistema Vario TIP della società Waldorf Technik, appositamente progettato per la manipolazione degli aghi per pipette.

Punto di forza dei processi: tecnologia multicomponente

Insieme alla tecnologia dello stampo a cubo completamente elettrica e allo stampaggio diretto di particelle di schiuma espansa, esiste un'altra applicazione multicomponente. Con la collaborazione del partner Rico viene presentata la combinazione di un materiale termoplastico con silicone liquido (LSR). Su una Allrounder 570 S idraulica con due unità di iniezione in posizione a L, si produce una ventosa necessaria ad esempio per lo spostamento di carichi ingombranti o pesanti nel settore della logistica. Per la produzione della ventosa, un robot Multilift V inserisce una bussola filettata in metallo, che viene quindi sovrainiettata da entrambi i componenti.

Per tutte le esigenze, la soluzione adatta

Con più di dieci prodotti esposti presso il proprio stand e oltre dieci presse collocate in stand di altre aziende, Arburg è ben rappresentata alla fiera K 2013 e mostra tutta la gamma completa di prodotti: Allrounder elettriche, ibride e idrauliche, presse orizzontali e verticali, lavorazione di materiali termoplastici, termoindurenti e siliconici. Inoltre, soluzioni per la lavorazione multicomponente, la sovrainiezione di inserti, l'uso di tecnologie medicali e di packaging, e molto altro. Tutti i modelli esposti, associati alle varie esigenze in termini di prodotti e di produzione, mostrano come in futuro sarà possibile realizzare pezzi in plastica con grande efficienza grazie alle tecniche di Arburg.